如何将“提质增效”从理念落到实处？电仪公司给出了答案。

在煤化工装置停车技改与检修的现场，电仪公司充分践行“每人都是管理者”的全员参与思维，聚焦现场真问题、攻克维修硬难题，尤其阀门维修团队以专注匠心与创新智慧，凭借过硬的“现场实战能力”，交出了一份安全与效益双丰收的亮眼答卷。

此次检修，电仪公司阀门维修团队主动扛起“自主维修” 大旗，完成多装置关键阀门的维护保养重任：涵盖空分、甲醇、气化装置的 21 台调节阀，PSA 装置的 51 台程控阀，以及8台三偏心蝶阀。从核心工艺到辅助系统，每一台阀门的顺利修复，都为装置重启筑牢了基础。

见微知著：从“单点处置”到“全系防控”的认知升级

真正的检修，从不止于“哪里坏修哪里”，而是透过单个故障，排查系统性隐患——这一理念在空分装置07机组关键阀门的排查中，展现得尤为深刻。

团队优先对机组中必须保持全开的4台关键阀门（XV-07001至XV-07004）开展“深度体检”。当排查至 XV-07001时，一丝微弱的漏气声引起了维修人员的警觉。解体检查后发现，阀门执行机构内部密封已严重老化，关键紧固件也出现松动，若继续运行极可能引发突发故障。

面对这一“单点问题”，团队没有止步于修复：“同一运行环境、同一批次安装、同一型号设备，其他阀门会不会也存在隐患？”带着这样的专业考量，他们立即对另外3台同系列阀门逐一解体检查。结果印证了判断—— 相同的密封老化问题普遍存在。一次原本针对单个故障的维修，就此升级为对同系列设备的“全系列防控”整改，彻底根除了因阀门失效可能导致机组跳车的系统性风险，实现了从“治已病”到“治未病”的认知飞跃。

攻坚克难：从“依赖外委”到“自主创新”的能力突破

打破“向外求助”的惯性，才能激活“向内挖潜”的动力。PSA装置蝶阀的维修攻坚，正是团队突破能力边界、实现自主创新的生动缩影。

过去，PSA装置蝶阀一旦出现故障，往往需要下线后整体外委维修——不仅维修周期长，且单次外委费用高昂，既影响检修进度，又增加成本压力。此次检修，团队决心改变这一现状，确立了“以工艺反馈问题为导向，下线后自主检修为主、局部外委为辅”的新模式：常规的密封更换、部件调试由团队自主完成，仅当阀体密封损坏严重、需要特殊设备加工时，才将这部分工序集中外委。

这一转变成效显著，不仅维修周期缩短，确保了检修进度，更将单台阀门维修费用直降近七成，实现了从“被动支出型” 维修到 “主动节流型”维修的根本性转变。这份成绩，是团队自我加压、反复钻研的结果，更是自主维修能力突破的最佳证明。

格物致知：从“修复故障”到“验证标准”的匠心循环

“修一台阀门，不仅要解决当下故障，更要摸清故障根源，优化后续维修标准。”这是阀门维修团队始终坚守的原则。此次检修中，他们对空分、甲醇、气化装置的21台调节阀开展自主维修，精准处理了10余台存在卡涩、泄漏、调节精度不足等典型问题的阀门。

在修复过程中，团队没有停留在“恢复功能”的基础层面，而是深挖每一起故障的本质原因：是密封件材质适配性不足？还是日常维护周期不合理？亦或是安装工艺存在偏差？通过对这些问题的复盘分析，他们将结论反哺至现有维修标准与作业规程中——比如优化某类调节阀的密封件选型、细化不同工况下阀门的维护周期、补充安装过程中的精度控制要点。

正是在这样“发现问题—解决问题—优化标准”的闭环中，“修复一个故障，解决一类问题” 的良性循环得以形成，维修工作的价值从“被动兜底”升级为“主动优化”，为装置长周期稳定运行打下了更坚实的技术基础。

此次检修，电仪公司一线团队不仅实现了自主维修能力的突破，更在协作中凝聚了团队活力，将“降本增效”真正落到了实处。据统计，通过自主维修替代外委，累计节约外委成本 17.8 万元；通过优化备件选型、复用可修复部件，节省备件费用 12 万元。这份沉甸甸的成果，不仅为煤化工装置顺利开车扫清了障碍，更为下一周期的安稳运行筑起了坚实防线，也为公司“提质增效”战略写下了生动注脚。（陆振甫 宗亚茹）