化炉作为核心设备，其稳定运行直接关系到整个系统的安全与效益。停车检修是保障气化炉长周期稳定运行的重要环节，而水汽系统查漏更是检修工作中的关键步骤。在检修期间，通过科学统筹和精细管理，成功实施气化炉水汽系统查漏流程优化，实现了降本增效与安全检修的双重目标。

以往检修过程中，通常在修复膜式壁和完成炉膛内打钉后分别进行两次上水充压查漏，虽能有效排查泄漏点，但也带来了脱盐水用量大、作业周期长、人力重复投入等问题。查漏前分厂领导组织技术人员，与检修单位协同整合工序，重新规划了查漏方案，将两次查漏合并为一次综合性查漏作业。合并查漏不仅节约了大量的脱盐水，同时减少了高压泵的启动次数和运行时间，节约了用电和人力。

优化后的查漏方案不仅缩短了工期，更在资源节约方面取得明显成效。本次优化减少了一次上水查漏过程，节约脱盐水250吨。按每吨脱盐水12元计算，单次检修即节约成本3000元。

本次气化炉水汽系统查漏工作的优化，实现了管理流程的精细化与科学化，工作效率与设备可靠性均得到显著提升。为装置检修积累了经验，也体现了气化厂持续推进降本增效、强化安全生产的决心与能力。下一步，气化厂将继续推动技术革新与管理优化，保障装置长周期运行。